1 施工工藝
其工藝流程如下圖：
2 導墻施工
在導墻各轉(zhuǎn)角處需向外延伸，滿足成槽機的最小抓斗要求，轉(zhuǎn)角處導墻需沿軸線外放不小于0.3m。
2.2 導墻溝槽開挖
用全站儀放出地墻軸線，并放出導墻位置(連續(xù)墻軸線向基坑外側(cè)外放100mm)，導墻開挖采用小型挖掘機開挖，人工配合清底?；缀粚嵑?，鋪設7厘米厚1：3水泥沙漿，混凝土澆筑采用木模板及木支撐，插入式振搗器振搗。在導墻的混凝土達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。導墻施工縫與地下墻接縫錯開。其施工順序如下：
3 泥漿制備與管理
泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術(shù)是地下連續(xù)墻工程基礎技術(shù)之一，其質(zhì)量好壞直接影響到地墻的質(zhì)量與安全。
3.1 泥漿配合比
根據(jù)地質(zhì)條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對地質(zhì)的透水性及穩(wěn)定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg）
膨潤土：70
純堿：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根據(jù)試驗槽段及實際情況再適當調(diào)整。
制備泥漿的性能指標如下：
具體配制細節(jié)：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內(nèi)加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內(nèi)，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環(huán)池，以備使用。
3.4 泥漿循環(huán)
（1）在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導墻面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
（2）入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環(huán)，泥漿由循環(huán)池泵入槽內(nèi)，槽內(nèi)泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環(huán)池。
（3）水下混凝土灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而混凝土頂面以上4米內(nèi)的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。
3.5 泥漿質(zhì)量管理
（1）泥漿制作所用原料符合技術(shù)性能要求，制備時符合制備的配合比。
（2）泥漿制作中每班進行二次質(zhì)量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。
（3）混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調(diào)整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環(huán)使用，不可調(diào)凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調(diào)整、再生及廢棄標準見下表：
注：表內(nèi)數(shù)字為參考數(shù)，應由開挖后的土質(zhì)情況而定。
（4）泥漿檢測頻率附表：
4 成槽施工
地下連續(xù)墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關鍵，其主要內(nèi)容為成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。
4.1 成槽機械的選擇
根據(jù)車站區(qū)域的地質(zhì)情況，在強風化地層以上各層，采用2臺液壓抓斗成槽，抓斗最大張開幅度2.8m，膨潤土泥漿護壁，成槽過程中運用成槽機上配備的自動糾偏系統(tǒng)確保槽壁垂直度，并配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經(jīng)排水后再轉(zhuǎn)運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化巖面后，先以GPS-15型鉆機配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以GC-800型和GC-1000型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻”，掃孔成槽。
5 清底換漿
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環(huán)吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已澆墻段混凝土接頭處的凝膠物，在灌注混凝土前，利用導管采取泵吸反循環(huán)進行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。成槽作業(yè)完成后，為了把沉積在槽底的沉渣清出，需要對槽底進行清孔，以提高地下連續(xù)墻的承載力和抗?jié)B能力，提高成墻質(zhì)量。在清孔過程中，要不斷向槽內(nèi)泵送優(yōu)質(zhì)泥漿，以保持液面穩(wěn)定，防止塌孔。槽內(nèi)泥漿必須高于地下水位1.0m以上，并且不低于導墻頂面0.3米。
清槽后及灌注混凝土前，檢查槽底沉渣厚度，檢查方法通常用測繩量法，一個槽段至少有五個測點，沉渣厚度不得大于設計要求。
6 槽段接頭清刷
用吊車吊住刷壁器對槽段接頭混凝土壁進行上下刷動，以清除混凝土壁上的雜物。上下往復洗刷不少于10次，刷完壁后（每刷一次）及時將刷壁器上的泥皮清除干凈，并檢查鋼絲情況，及時修補，刷壁器形式見下圖：
7 鋼筋籠制作與安裝
鋼筋籠采用整體制作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。連續(xù)墻的鋼筋籠在現(xiàn)場整體制作。鋼筋籠按設計要求加工，1號線厚度為0.68m、長度按墻長加工27-36.3m，鋼筋采用的規(guī)格有Φ25、Φ20，2號線厚度為0.88m、長度按墻長加工26-41.7m，鋼筋采用的規(guī)格有Φ28、Φ20，鋼筋網(wǎng)鋼筋的連接方式采用雙面焊接，接頭位置相互錯開，焊接接頭的位置、數(shù)量和焊接質(zhì)量按國家現(xiàn)行標準GB50201有關規(guī)定執(zhí)行，鋼筋網(wǎng)制作完成（含預埋件安裝）后由有關技術(shù)人員檢驗合格后綁上標簽。鋼筋網(wǎng)的制作必須符合下表規(guī)定。
7.1鋼筋籠制作
（1）連續(xù)墻配筋：呂厝站1號線：主筋Φ25@150，水平筋Φ20@200,鋼筋主筋保護層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。呂厝站2號線：主筋Φ28@150，水平筋Φ20@200,鋼筋主筋保護層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。
1號線鋼筋網(wǎng)片大部分為長方體，寬度約為6.0ｍ，厚度680mm，長度約27～36.3ｍ，最大起吊重量約32.4t，最大起吊高度為38.0米。
2號線鋼筋網(wǎng)片大部分為長方體，寬度約為6.0ｍ，厚度880mm，長度約26～41.7ｍ，最大起吊重量約37.2t，最大起吊高度為42.5米。
（2）為了保證鋼筋籠的整體性和剛度，鋼筋網(wǎng)片上焊接3-4道Φ25豎向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋，網(wǎng)片兩側(cè)設Φ20X剪力筋，鋼筋籠整體拼裝，整幅吊下，鋼筋接頭采用可靠的機械連接或焊接接頭，在同一斷面上焊接接頭不超過50%，接頭的錯開間距不小于35d或1米，（d為鋼筋直徑）；為保證槽壁穩(wěn)定采用鋼筋套頭進行連接，連接速度快，且質(zhì)量有保證；
現(xiàn)場設置鋼筋籠加工平臺，平臺具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并保持水平。具體位置見總體位置平面圖：
（3）鋼筋加工符合設計圖紙和施工規(guī)范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設水平橫筋，再鋪設豎向縱筋，并焊接牢固，焊接底層保護層鋼板墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯(lián)結(jié)筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接剪力筋、預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護層鋼板墊塊。為保證鋼筋網(wǎng)的保護層厚度符合要求（允許偏差±20mm），按設計要求，在鋼筋網(wǎng)外側(cè)面焊上足夠數(shù)量的定位件。
（4）鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用5mm鋼板焊接。
（5）由于接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，以鋼筋頂面位置作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按3%坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。
（6）鋼筋籠制作偏差符合以下規(guī)定：
a 主筋間距誤差：±10mm。
b 水平筋間距誤差：±20mm。
c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。
d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。
e 鋼筋籠保護層誤差：+5mm。
f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。
7.2鋼筋籠吊裝
7.2.1 吊裝方法簡介
鋼筋籠的起吊是地下連續(xù)墻施工過程中重要的一個環(huán)節(jié)，故在起吊中，所有參與起吊的人員都應按規(guī)定作業(yè)，現(xiàn)場作業(yè)流程要銜接及時。
為了不使鋼筋籠在起吊時產(chǎn)生很大的彎曲變形，在施工時由一臺50t履帶吊配合一臺100t履帶吊整體一次吊裝，采用六點吊裝，吊點位置設置在桁架筋上，事先進行檢算，其中一鉤吊住頂部，一鉤吊住中間部位吊起，先使鋼筋籠離開地面一定尺寸，然后主吊機升高，輔吊機配合使鋼筋籠底端不接觸或沖撞地面，直至主吊機將鋼筋籠垂直吊起，這時由主吊機吊著鋼筋籠運輸、入槽、就位，用槽鋼橫擔于導墻上將鋼筋籠吊住，穩(wěn)定在設計標高位置，之后將鋼筋籠與導墻頂?shù)挠杪窦高B，防止其上浮。鋼筋籠吊裝如下圖所示。
如果鋼筋籠不能順利插入槽內(nèi)，重新吊起，查明原因加以解決，一般在修槽之后再吊放，不得將鋼筋籠做自由墜落狀強行插入基槽。
（1）鋼筋籠平吊
開始起吊時主、副吊機均立于平行鋼筋籠長度方向的兩端，由吊裝指揮員負責發(fā)布起吊命令，兩臺吊機同時緩緩起吊，慢慢的同時抬起鋼筋籠，起吊高度控制在不大于焊接平臺500mm，平吊作業(yè)完成。
（2）鋼筋籠轉(zhuǎn)體
在鋼筋籠平吊作業(yè)完成以后，兩吊機按照指揮員的指揮下慢慢的轉(zhuǎn)體，先離開焊接工作平臺，此時主副吊機緩緩的轉(zhuǎn)動，當鋼筋籠離開焊接平臺后，主吊機緩緩的提升，副吊機慢慢的下降，對鋼筋籠進行豎向轉(zhuǎn)體，即將鋼筋籠從兩臺吊機平吊轉(zhuǎn)換成一臺主吊將鋼筋籠豎直吊起。在此過程中主吊將鋼筋籠慢慢向上提起，此時主吊機扁擔下的四個鋼絲繩吊索由于鋼筋籠的滑移而慢慢的滑向一邊。主吊的吊裝力量將隨之慢慢增加至鋼筋籠的全部重量（包括吊具的重量），副吊機的吊力將隨之慢慢減小直至鋼絲繩松開并繼續(xù)放長，隨時根據(jù)情況將副吊機的吊索與副扁擔梁進行分離。在本階段中指揮人員必須將兩臺吊機的動作協(xié)調(diào)一致。鋼筋籠吊垂直后，副吊機不再參與吊放，主吊將鋼筋籠吊至連續(xù)墻槽段旁。
在吊離焊接平臺的水平移動過程中，鋼筋籠在起吊及行走過程中應小心，慢速平穩(wěn)操作同時在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱，防止鋼筋籠抖動而造成槽壁坍塌以及鋼筋籠自身產(chǎn)生不可恢復的變形。
（3）鋼筋籠下槽及位置標高控制
鋼筋籠在槽口按設計要求位置對正就位后緩慢下放入槽，嚴禁放空檔沖放，遇障礙物不能下放時，應重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。
鋼筋籠下放到位后，用特制的鋼扁擔擱置在導墻上，并通過控制鋼筋籠頂標高來確保鋼筋預埋件的位置準確。地下連續(xù)墻頂標高誤差為±3cm，在鋼筋籠吊放前要再次復核導墻上的4個支點的標高，根據(jù)實測標高值來確定安裝標高線，并在鋼筋籠頂部吊環(huán)上用紅油漆標畫出，精確計算吊筋長度，確保誤差在允許范圍內(nèi)。
7.2.2 吊裝設備選取
（1）履帶式起重機的選型
鋼筋籠采用整體吊裝，吊裝鋼筋籠選用一臺主吊機和一臺副吊機兩臺起重設備起吊，先水平吊起離開地面，再緩慢、平穩(wěn)使之處于垂直狀態(tài)，通過主吊車移動、調(diào)整放入挖好的槽段中。本標段最大的連續(xù)墻鋼筋籠尺寸為34m*6m*0.88m,重量為32.39t。根據(jù)現(xiàn)場條件，對照起重機性能表（見下圖），特選定100t履帶式吊機一臺（主），50T履帶式吊機一臺（副）。
（2）鋼絲繩與配件的選擇
a、吊點吊環(huán)驗算
主吊點鋼筋取φ32；
主吊點，全荷載吊環(huán)鋼筋驗算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；
Ag：吊點鋼筋（cm2）；K：取1.5；G 重量（kg）=37200kg；α=90度；
n 吊點系數(shù)取4 ；Rg 鋼筋取1250kg/cm2；Ag=7.89cm2推出D=2.487cm，實際3.2cm，實際3.2cm＞最小理論2.487cm；所以吊點吊環(huán)均采用φ32圓鋼符合要求。
b、滑輪選擇：本工程的鋼筋籠吊裝裝備采用雙車8點起吊法，由兩套滑輪承擔鋼筋籠的全部重量，查滑輪使用表，對應選擇比較接近的單門開口吊鉤形滑輪。選直徑320mm允許荷載為100KN，最后主吊4個滑輪可以承擔400KN〉鋼筋籠372KN，滿足使用要求，可以使用。
c、吊裝吊梁
吊裝吊梁（扁擔）采用300mm成品工字鋼焊接制作，在鋼絲繩位置設置防止移動的固定裝置，扁擔的形狀與各部位尺寸詳見下圖。吊梁的長度定為吊裝鋼筋籠最大寬度的80%，即6.0m*0.8m，取L=4.5m，起重機的鋼絲繩連接的吊點距扁擔兩端為全長的20%，即0.9m，即可滿足最大重量鋼筋籠的吊裝要求。
d、鋼絲繩選擇：選擇了直徑320mm滑輪，按照滑輪適應的鋼絲繩為30.5~34.0mm，查鋼絲繩表得出可選擇的范圍，采用6*37+1，公稱強度為1550Mpa，安全系數(shù)K取6。由《起重吊裝常用數(shù)據(jù)手冊》查得鋼絲繩數(shù)據(jù)如下表：
鋼絲繩在鋼筋籠豎立起來時受力最大。
吊重：G=37.2t ；鋼絲繩直徑：32.5mm，額定[T]= 10.13t；
鋼絲繩實際承重T=G/4sina=37.2/4sin90=9.3t<[T]；滿足要求，可以使用。
為了保證鋼筋籠能順利起吊與安放，特配備如下起吊物件：
7.2.3 吊裝前質(zhì)量檢查
在鋼筋籠制作完成后，由質(zhì)檢工程師進行檢查，重點檢查部位應包括如下幾點是否達到技術(shù)交底的要求：
（1）主吊環(huán)位置處主筋與分布筋交叉處是否是雙面焊接。
（2）由吊環(huán)位置起，前九道分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，分布筋收口處是否滿焊。
（3）指定的導管位置處不得布梅花筋、支撐筋等，應確保導管位置的空間。
（4）吊點位置處三根分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，收口筋是否滿焊。
（5）非吊點位置處的分布筋收口處應確保焊縫長度不低于搭接長度50%。
（6）在鋼筋籠制作流程中應先行制作桁架筋，并應將桁架筋滿焊于上下主筋之間。
（7）在布置主筋與分布筋時應確保間距均勻順直。
（8）在鋼筋籠起吊前應確保所有焊點已焊接，嚴禁鋼筋籠在起吊過程中發(fā)生因缺焊、漏焊而導致鋼筋脫落。
（9）在鋼筋籠制作過程中應確保預埋鋼板位置及副吊環(huán)標高與交底一致。
除此之外，安全員應在每次起吊前對吊具進行全面檢查，確保所有吊具滿足規(guī)范要求。
7.2.4 吊點位置的選擇
如果吊點位置計算不準確，鋼筋籠會產(chǎn)生較大的撓曲變形，使焊縫開裂，整體結(jié)構(gòu)散架，無法起吊；并且會導致混凝土的裂紋，影響結(jié)構(gòu)的耐久性，嚴重時會導致連續(xù)墻體斷裂。因此吊點位置的確定是吊裝過程的一個關鍵步驟。
根據(jù)彎矩平衡定律，正負彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，具體計算如下：
+M=-M
其中
+M=(1/2)qL12
-M=(1/8)qL22-(1/2)qL12
q為均布荷載，M為彎矩。
故：L2=2√2L1，以34.1m鋼筋籠為例：2L1+3L2=34.1
計算得：L1=3.25m ，L2=9.2m
因此，選擇B、C、D、E四點作為吊點，鋼筋籠起吊時彎矩最小。但實際吊裝過程中假如B、C中心是主吊位置，AB距離會影響吊裝鋼筋籠入槽精度。根據(jù)設計院提供的技術(shù)數(shù)據(jù)和實際吊裝經(jīng)驗，應選擇A、C為主吊位置，D、E為副吊位置。
7.2.5 吊車就位、安放吊具
鋼筋籠經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，吊車就位，主吊機放置在離槽段近的一側(cè)，兩吊機之間距離調(diào)整合適。
由協(xié)助人員將主、副扁擔掛在相對應的主、副吊機吊鉤上。待100t主吊機與50T副吊機就位后，檢查就位情況，確保正確就位。就位結(jié)束后，指揮吊機將扁擔緩緩落至鋼筋籠面層分布筋上面，然后由協(xié)助人員將扁擔上鋼絲繩用卸扣與吊環(huán)連接鎖緊。實物圖如下：
8 接頭施工
本工程地連墻槽段間連接采用工字鋼板接頭方式進行聯(lián)接。
8.1 接頭具體施工方法
（1）在加工鋼筋籠時，將工字型鋼接頭與鋼筋籠整體焊接，鋼板底部為連續(xù)墻底面標高上250mm，頂部為連續(xù)墻頂面標高上300mm。工字型鋼板接頭與鋼筋籠一起采用一臺100t吊機和一臺50t吊機配合吊入槽段內(nèi)。
（2）接頭背側(cè)處理如下圖，在接頭外側(cè)采用填筑土袋的方法，以防混凝土繞流，并給予先施工幅段的鋼筋籠以足夠的側(cè)邊壓力防止水平位移。
（3）對相鄰槽段成槽時，用沖樁錘預沖與前一段接頭處可能溢出的混凝土，用特制帶鋼絲刷的偏心刷壁器將端頭的泥砂清除干凈，使附著在接縫處的土垢盡可能少，一般需要刷10次以上才能確保接頭面的新老混凝土結(jié)合緊密，從而使連續(xù)墻接頭部位防水效果和完整性好并便于下放鋼筋籠。
9 水下混凝土灌注
根據(jù)圖紙設計，地下連續(xù)墻混凝土施工時采用水下C35P10商品砼，摻減水劑和UEA膨脹劑，坍落度控制在18-22厘米。選用質(zhì)量穩(wěn)定、低水化熱水泥，不得采用高水化熱水泥，避免使用早強水泥和C3A含量偏高的水泥。嚴格控制水泥用量，在保證混凝土強度的前提下，盡量降低膠凝材料（水泥、抗裂防水劑、摻和料等）的總用量和硅酸鹽水泥用量，但最低膠凝材料的最低用量不應少于300Kg/m3,最高用量不得超過400Kg/m3；選用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、礦渣等礦物摻合料或復合礦物摻合料；一般情況下，礦物摻和料應作為耐久混凝土的必需組分。
具體施工工序如下：
9.1 砼配合比
砼配合比的設計除滿足設計強度和抗?jié)B要求外，還要考慮導管法在泥漿中灌注砼的施工特點（要求砼和易性好，流動度大且緩凝）和對砼強度的影響。砼強度比設計強度提高一個等級。使用普通水泥，并有一定的流動度保持率，坍落度降低至15cm的時間不宜小于1h，擴散度宜為34-38cm。砼的初凝時間應滿足澆灌和接頭施工工藝要求，緩凝時間不小于4-5h。砼采用商品砼，受交通和運輸距離影響運輸時間稍長，加減水劑，減小水灰比、增大流動度，減少離析，延緩初凝時間，防止導管堵塞，降低澆灌強度。
9.2 導管安裝
根據(jù)施工槽段寬度,使用兩根φ300mm鋼制導管，對稱進行砼澆灌，導管安裝間距按設計要求。導管標準管節(jié)長度為3m，調(diào)節(jié)管節(jié)長度為1m和1.5m,管端用粗絲扣或法蘭螺栓連接并以環(huán)狀橡膠圈或墊密封，管接頭外部要光滑,法蘭式接頭外設置三角肋板,防止導管上拔掛住鋼筋籠。使用前，根據(jù)槽段深度，編排管節(jié)，在地面按編排的管節(jié)長度組裝完成后進行水壓試驗，水壓試驗壓力為0.6Mpa,水壓試驗合格后，做好管節(jié)編號記錄，然后拆成2-3節(jié)一段備用。導管用吊車吊入槽中連接。導管底離槽底距離控制在0.4m左右。
9.3 水下混凝土灌注過程
（1）施工準備
水下混凝土灌注前應認真作好混凝土灌注前的各項準備工作，并與商品混凝土拌和站取得聯(lián)系，確?；炷良皶r、連續(xù)的供應混凝土。
（2）水下混凝土灌注
砼澆灌前，先檢測槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用導管進行二次清槽。二次清槽方法見下圖。
二次清孔示意圖
導管法混凝土灌注示意圖
混凝土灌注采用吊車或提升架吊住混凝土料斗，通過混凝土料斗提升導管的方法?；炷辽狭侠没炷凛斔蛙囍苯铀腿肓隙饭嘧ⅲ妆P采用提球法，用彩條布包封混凝土進行睹管，提升包封砼使首盤砼入管進行澆筑。計算首盤混用量，首盤灌混凝土必須保證導管埋深在1m以上。灌注過程中，導管始終埋入混凝土中2～4m。最小埋深不得小于1.5m?；炷翝仓B續(xù)進行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最長允許間隔時間20～30min。在灌筑過程中，每隔20min用測繩測量一次混凝土面上升高度，保證準確適時拔管。
混凝土的質(zhì)量直接影響到地下連續(xù)墻的質(zhì)量，施工期間除了加強與商品混凝土拌和站的聯(lián)系與溝通外，高度重視進場混凝土的質(zhì)量檢驗，重點作好每車進場混凝土的外觀檢查和坍落度的測試。
9.4 混凝土灌注施工技術(shù)要點
（1）地下墻混凝土澆筑盡量安排在無大風、雨的天氣進行。
（2）導管水密性要好，混凝土灌注過程中絕對不能作橫向運動。不能使混凝土溢出漏斗流進溝槽內(nèi)，初灌混凝土導管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要滿足一次澆筑高度＞1m砼體積和導管長度范圍砼體積的要求才行。
（3）混凝土的供應速度≥20m3/h，中間間隔不超過30分鐘，塌落度控制在18-22cm以內(nèi)，緩凝時間4～6小時，首盤混凝土量嚴格控制，首盤澆筑后導管口埋入混凝土深度不小于2m。
（4）灌注時作好混凝土灌注記錄，混凝土面每上升3～4m，在兩導管外和中間取三點用測量混凝土面高度，按最低面控制導管的提升高度。
（5）灌注初始，兩管同時灌注，之后輪流灌注。兩側(cè)混凝土面的高差不能大于30cm，否則調(diào)換澆入點，務必使混凝土面水平上升。灌注過程中，經(jīng)常上下提動混凝土導管，以利墻體混凝土密實，導管每次升降高度控制在30cm以內(nèi)。
（6）灌注中嚴禁混凝土等雜物跌落槽內(nèi)，污染泥漿，降低泥漿性能造成塌孔，增加灌注困難。
（7）混凝土導管輕拿輕放，每次灌注前均嚴格檢查拼裝垂直度及密封情況，確?；炷翆Ч芷囱b后垂直、水密封性合格。
10 地下連續(xù)墻驗收標準
基坑開挖后應進行地下連續(xù)墻驗收，并符合下列規(guī)定：
（1）混凝土抗壓強度和抗?jié)B壓力應符合設計要求，墻面無露筋、露石和夾泥現(xiàn)象；
（2）墻體結(jié)構(gòu)允許偏差應符合下表的要求：
11 施工監(jiān)測
監(jiān)測內(nèi)容及其重點，監(jiān)測數(shù)量及安全判別標準，監(jiān)測中有關注意事項執(zhí)行設計圖中的《施工監(jiān)控量測圖》。前期地下連續(xù)墻施工時需要埋設的測量元件及標志見下表：
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